Foto Boliden

Foto Boliden

Automatisering länkar samman gruvan

Maskin & Utrustning Genom att öka produktiviteten och förbättra säkerheten för personalen med automatisering stärks konkurrenskraften. Fler maskiner kopplas mot varandra i ett ”sakernas internet”.

waldemaringdahl

Waldemar Ingdahl

Automatisering ökar produktiviteten och förbättrar säkerheten när färre människor behöver vistas under jord och kan medföra en mångdubbel ökning av kapaciteten, om en operatör sköter och övervakar flera maskiner samtidigt.

Graden av automatisering i gruvbranschen är internationellt sett inte så hög – kostnaderna för arbetskraft understiger med råge kostnaden för maskiner. Svenska gruvor har dock arbetat med automatisering i årtionden då gruvorna generellt har en lång livslängd parallellt med en relativt dyr arbetskraft. I Kirunagruvan räknar man till exempel med att bryta malm i flera hundra år.

Effektivisering kvalitetssäkrar

Styrsystem som övervakar hela produktionsprocessen – från stenkross till blästring, och ger kontrollrummet i gruvan en realtidsvisualisering av gruvan som helhet, är ett sätt att öka automatiseringen i en gruva. Genom att bedöma varje steg i processen kan arbetet planeras över tid och man undviker flaskhalsar.

Ett exempel på detta är Bolidens Garpenbergsgruvan där ett styrsystem kopplar samman gruvans vattenhantering, malmkrossar, transportband, gruvspel för människor och anriknings- och pump­stationer. Systemet styr även fläktarna och ventilationen i gruvan, och optimerar fläktarnas hastighet vilket sparar energi.

Utmaningar med en ökad digitalisering

På tekniksidan syns allt fler självständiga sensorer, kameror och fjärrstyrda maskiner, som spelar en stor roll inom automatiseringsprocessen. Men i takt med ett minskat behovet av människor under jord, en ökad automation och fjärrstyrning samt förebyggande av underhåll genom fjärrdiagnos, ökar kravet på en fungerande IT och mobil infrastruktur.

Det samlas in mer data idag än vad vi kan hantera, viktig data som utgör under­lag vid optimering.

Oskar Lundhede

Oskar Lundhede, produktchef, Atlas Copco. Foto  Simon Paulin
Oskar Lundhede, produktchef, Atlas Copco. Foto Simon Paulin

– Det samlas in mer data idag än vad vi kan hantera, viktig data som utgör underlag vid optimering av till exempel tiden som gruvan står still efter sprängning och tiden det tar att lasta maskinerna med exakt rätt mängd malm för att hålla nere slitaget och minska underhållet. De svenska gruvorna ligger dock i framkant, under den senaste sju åren har underjordsnätverk med Wifi-uppkoppling blivit standard, säger Oscar Lundhede, produktchef på Atlas Copco.

Eilert Johansson,  research- och projektchef,  SICS Swedish ICT
Eilert Johansson,
research- och projektchef,
SICS Swedish ICT

– Teknologin idag förbättrar säkerheten och ger större kontroll. Svårigheten ligger i att koppla de olika systemen med varandra, instämmer Eilert Johansson, research- och projektchef på SICS Swedish ICT, som arbetar med projektet PIMM – Pilot for Industrial Mobile Communication in Mining, där man använder nästa generations mobilnätsteknik, 5G, för att koppla upp och fjärrstyra maskiner och fordon i gruvan.

– Tanken med 5G är att man ska slippa prognostisera. Genom att samla all data från maskiner och tekniska hjälpmedel sätter man en gemensam standard. Det första provet sker sommaren 2016, avslutar Eilert Johansson.

Smart fakta

Uppkopplade industriella processer och fordon är två av de snabbast växande segmenten av ”sakernas internet” (Internet of Things).

Enligt Connected Things rapporten 2015, beräknas det år 2018 att finnas cirka 35 miljoner uppkopplade saker i Sverige. Digitaliseringen av industrin i Sverige beräknas kunna bidra med 30 miljarder kronor per år i ökade intäkter fram till år 2020, enligt Telia och Arthur D. Littles rapport om Digital Transformation. Deltagare i PIMM är ABB, Boliden, Ericsson, Luleå Tekniska Universitet, SICS Swedish ICT, Volvo CE, Wolfit AB samt Telia.

Källa: Telia.se